Metalldetektion beim Förderband

Tunnelmetall­detektoren werden bei größeren Materialhöhen zum Aufspüren aller Metalle im Förder­strom eingesetzt. MTF Technik setzt in erster Linie teilbare Tunnelmetall­detektoren am Förderband ein. Diese haben den Vorteil, dass sie einfach in die Konstru­ktion des Förder­bands eingebunden und vor allen Dingen auch die Gurte als endlos verschweißte Aus­führung verwendet werden können.

Geschlossene Tunnel­detektoren eigenen sich vor allen Dingen dann, wenn z.B. flache Förder­bänder komplett in den Tunnel geschoben werden sollen oder wenn das Fördergut über Rutschen oder im freien Fall durch den Detektor gelangt. Sie besitzen eine noch höhere Empfind­lichkeit als teilbare Aus­führungen.

Die Empfind­lichkeit der Detektoren hängt in erster Linie von der lichten Durchlass­höhe ab. Je kleiner die Durchlasshöhe, umso höher die Empfind­lichkeit. Dabei werden Stahlteile deutlich besser erkannt als z.B. Teile aus Edel­stahl (grober Richtwert: Faktor 2) oder anderen Metallen wie Kupfer, Aluminium, Messing (hier liegt der Faktor etwa zwischen 1,2 und 1,8).

Tunnel­metall­detektoren benötigen eine spezielle Konstruktion des Förder­bandes mit einer auf den Detektor abge­stimmten metall­freien Zone, d.h. in diesem Bereich wird der sonst aus Aluminium bestehende Förder­bandkörper komplett getrennt und durch eine Holzkon­struktion ersetzt. Für ein möglichst gutes Detektions­ergebnis ist darauf zu achten, dass möglichst wenig Vibrationen auf den Detektor übertragen werden. Ebenso müssen Einflüsse durch Feuchtigkeit, elektro­magnetische Störfelder, etc. berück­sichtigt werden.

Da die Tunnel­detektoren sehr empfindlich sind und auch in Richtung der Öffnung auf Störungen reagieren, muss sicher­gestellt werden, dass z.B. keine elektro­magnetischen Störfelder sich zu nah am Detektor befinden (z.B. Steuerungen von anderen Anlagen, Motoren und Antrieb). Ebenso sollten Vibrationen möglichst vermieden werden (z.B. Stapler­verkehr neben dem Gerät, Fall­prozesse von Fördergut auf das Förderband, etc.).

Eine magnetische Antriebs­rolle wird am Auslauf des Förder­bandes montiert (ziehender Antrieb). Sie trennt ferro­magnetische Teile aus einem kontinu­ierlichen Förder­strom und trans­portiert diese kontinu­ierlich ab.

Je nach Dicke des Förder­stroms kann auch eine Kombi­nation aus magn­etischer Antriebs­rolle und Platten­magnet über dem Förder­band sinnvoll sein.

Auf diese Weise zieht der Platten­magnet die Fremd­körper aus den oberen Produkt­schichten, während die magnet­ische Antriebs­rolle die unteren Schichten des Produkt­stroms von Fremd­körpern separiert.

Platten­magnete werden eingesetzt, um geringe Mengen größerer eisenhaltiger Fremd­körper aus einem kontinu­ierlichen und leicht durch­lässigen Förder­strom zu separieren. Sie können z.B. über einem Förder­band, über oder unter Rutschen oder im freien Fall angeo­rdnete werden. Je nach Aufgaben­stellung können unterschiedliche Magnet­materialien eingesetzt werden (Ferrit oder Neodym-Eisen-Bor).

Der Vorteil dieser Lösung besteht in der Einfach­heit. Platten­magnete benötigen keine Energie­versorgung oder Auswerte­elektronik. Sie sind entsprechend leicht zu integrieren oder zu installieren.

Der Nach­teil besteht darin, dass der Platten­magnet manuell von eventuell angezogenen Fremd­körpern gereinigt werden muss.